失控状态

生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之外，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：

1. 有多个样本点连续出现在中心线一侧；

1. 连续 7 点或 7 点以上出现在中心线一侧，如.图 5.4.15 所示；

2. 连续 11 点至少有 10 点出现在中心线一侧，如图 5.4.16 所示；

3. 连续 14 点至少有 12 点出现在中心线一侧。

根据概率统计原理，上述类似情况属于小概率事件，一旦发生就说明生产状态失控。

1. 连续 7 点上升或下降

如图 5.4.17 所示，也是属于小概率事件。

1. 有较多的边界点

如图 5.4.18 所示，图中阴影部分为警戒区，有以下 3 种情况属于小概率事件：

1. 连续 3 点中有 2 点落在警戒区内；

2. 连续 7 点中有 3 点落在警戒区内；

3. 连续 10 点中有 4 点落在警戒区内。

1. 样本点的周期性变化

如图 5.4.19 所示，控制图上的样本点呈现周期性的分布状态，说明生产过程中有周期性因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。

1. 样本点分布的水平突变

如图 5.4.20 所示，从第 i 个样本点开始，分布的水平位置突然变化，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态。

1. 样本点分布的水平位置渐变

如图 5.4.21 所示，样本点的水平位置逐渐变化，偏离受控状态，说明有系统性原因影响，应及时查明，并采取措施加以消除。

1. 样本点的离散度变大

如图 5.4.22 所示，控制图中的样本点呈现较大的离散性，即标准差σ变

大。说明有系统性原因影响。例如，原材料规格不统一，样本来自不同总体等因素，查明情况后要及时采取措施加以消除。

近年来，由于控制图理论和实践的发展，在控制图基本原理的基础上产生了多种多样的不同用途的控制图。它们适合不同的生产特点，不同的产品特点以及不同的工序加工特点，例如，在图基础上进一步简化的预控图法； 适合小批量生产特点的计量值控制图法；对工序变化有较高灵敏度要求的累积和控制图法；质量特性值随时间而变化的指数加权移动平均值控制图法； 多变量控制图法以及验收控制图法等。