表 4.2.2

那么就有一个问题，日本的制造过程只有极少、甚至没有专职检查人员， 文是如何实施检查职能以保证产品质量的呢？日本企业制造过程的检查工作是很扎实可靠的，但检查的形式发生了变化，由专职检查员为主的检验，转变为操作工人的自主检查，如图 4.2.4 所示。过去在日本企业内部制造部门只负责生产产品，质量由检查部门确认，后来逐渐认识到操作者对自己的工作结果要首先负责，才能从根本上保证产品质量。而且，检查工作本身并不创造附加价值，尽量减少检查人员和工作量可以降低成本。所以，目前日本绝大多数企业都实行操作者自主检查制度，只有那些特殊检查项目由专职检查人员确认质量的好坏，例如那些需要特殊检验设备或仪器的检查项目等。

生产产品

图 4.2.4 日本企业制造成过程检查职能的转变

企业对自检的要求是预先规定的，在规定标准的指导下，操作工人一身两职，既是生产者，也是检验者。有趣的是，这种作法似乎颇富有“怀旧” 色彩。因为在本世纪初，个体皮鞋匠就是采用这种检查方式。今天这样做客观上提高了操作工人的主动性和责任心，能够及时发现制造中的问题，提高了检查的效率，压缩了整个产品生产周期。可以说，工人自检是从根本上减少或消除不合格品达到全数质量保证的重要措施。（关于我国企业实行自检的经验和作法在第六章中详细介绍，不再赘述。）

1. 内控标准

国内外企业广泛采用内控标准以控制制造和发运过程中的产品质量。内控标准比企业标准和国家标准或国际标准更加严格，目的在于确保产品经过运输后到达用户手中时，仍能达到合同规定的质量标准要求。企业通常根据多年实践经验和反复试验，最后确足哪些严品的哪些质量特性需要制订内控质量标准。而且，这些内控质量标准都是保密的。

1. 不合格品处理

任何生产过程都不可避免地会产生一些不符合技术规格的不合格品（即缺陷品）。为了把这些不合格品管理好，企业应该制订不合格品的管理制度，

对识别、隔离和处理不合格品等作出明确规定。《质量管理和质量保证》系列国际标准 ISO9000 中明确指出“供方应制定井执行不合格控制程序”，这些控制程序中应明确规定不合格品的标记、记录、评价、隔离、处理和部门质量职能、接口关系以保证实现：鉴别不合格品；确定不合格品存在的问题； 将不合格情况写出书面记录；评价不合格品性质及严重程度；按规定对不合格品进行处置；将不合格品通知有关部门等工作。

当发现材料、毛坯、零部件、产品不能满足规定要求时应立即采取：对可疑的不合格品进行鉴别；对不合格品作出标记后进行隔离；进行不合格品评审，以确定是否需要返修、返工、降级和报废；根据处理不合格品的书面程序，对不合格品进行处理；采取必要措施防止再发生不合格；建立不合格品档案，保持可追溯性，以利于质量改进。实践证明，控制不合格品的生产是企业降低成本增加效益的重要措施。