福特首创的大批量生产方式

亨利·福特不但首创了福特 T 型车，而且在世界工业发展史上也是首次提出并实施了大批量生产方式，也正是因为大批量生产方式的推出，才使福特 T 型车能够价廉物美。

当福特公司成立之初，他就有一个理想，要制造一种价格低廉、坚固耐用的大众化汽车。有一次，他把一部汽车卖给一个医生，在试车时，一个看热闹的工人对同伴说：“不知哪一年咱们才能买得起汽车？”

“简单得很，”那个同伴笑着说，“从现在开始，你只要不吃饭、不睡觉，一天工作 24 小时，我想用不了 5 年，你就可以拥有一部汽车了。”

这些话引得四周的人都大笑起来。福特当时也听到了，但他没有笑，反而很认真地对那个工人说：“将来的情形，可能正与你所说的相反，在吃得更好，工作时间更少的情形下，你就可以拥有汽车，而且这一天不会太远了， 我敢肯定地说，绝不会超过 5 年。”

福特有他独特的经营思想。他认为，浪费和贪求利润妨碍了买主的切身利益。浪费是指在完成某一工作时花费了多于这项工作所需精力，而贪图利润则是由于目光短浅。应该以最小的物力和人力的损耗来进行生产，并以最小的利润将货销出，以达到整个销售额的增加。即：“薄利多销”。

为了实现这一经营思想，福特运用不同的经营手段，对产品的标准化、生产过程、劳资关系、成本等进行了一系列改革，创立了一套独特的“薄利多销”的经营途径，使他在本世纪 20 年代在同行业中独占鳌头。大批量生产方式居于这一独特经营思想的核心，而大规模装配线是实现大批量生产的主要手段。

福特的构想是：建立一条输送带，把装配汽车的零件用敞口的箱子装好， 放到转动的输送带上，送到技工的面前。换言之，负责装配汽车的工人，只要站在输送带的两边，所需要的零件就会自动送到面前，用不着再自己费事去拿。

这一设计非常好，节省了技工们来往取零件的时间，装配速度自然加快了。可是，实际使用之后，发现了一个很大的缺陷。

由于输送带是自动运输的，在前半段比较简单的装配手续，非常适用； 到了后半段，向车身上安装零件时，手续比较麻烦，技工们赶不上输送带的速度，往往把送过来的零件错过了。而这些在输送带上没有来得及取下的零件，都堆积在最后的地板上，妨碍了输送的转动。

没有多久，福特想出了改进的办法，建立了一种新的生产线。

他挑选一批年轻力壮的人，拖着待装配的汽车底盘，通过预先排列好的一堆堆零件，负责装配的工人就跟在底盘的两边。当他们经过堆放的零件前面时，就分别把零件装到汽车底盘上。

这一改进，使装配速度大大的提高。以前要 12 个半小时才能装配好一部车，现在则只需要 83 分钟就完成了。这一惊人的改进效果，不仅使 T 型车加快了普及率，也成为其他汽车制造厂改进生产线的范本。

福特被誉为“把美国带到轮子上的人”，就是从这时候开始的。他改进了装配速度，降低了成本，各公司的廉价车不久都纷纷出宠，这是造成美国汽车工业真正起飞的重要因素。

输送带的设立，使任何一个负责装配的工人都没有偷懒的机会。因为经

过多次的试验，福特把输送带转动的速度固定好了，在两边的工人，每人只负责一件工作，只要不停手地做，一定可以做得好；可是，你稍微一偷懒， 要用的零件就转过去了，只好等下一个。如果你负责的零件与下一个人的工作有关联性，由于你没有装上，下面的人也就无法工作。

在这种情形下，走上生产线的人都要全神贯注，所以他们都自称“机械人”。实际上，他们也真像输送带两边的机器，配合转动的节奏，把零件装到车上，动作是千篇一律的，时间快慢也是一定的。

福特的经验是进行大批量的生产，首先要零件具有通用的性能，就是产品的标准化。无论在外型、大小、颜色上完全一致。这样，在快速装配线运转时，不会因零件的大小不同而浪费时间，同时顾客也容易保养。

在实现产品标准化的基础上组织大批量生产，以连续不停的传送带装配线组织作业，创造出极高的劳动生产率。在福特的自传里写道：“在我们最初进行装配时，只不过是在地板上找块地方把一辆车安装起来，工人们按顺序安装零件，同盖房子的方法很相象。”他很快认识到这样效率太低。“无人指挥的工人在走来走去选择材料和工具方面花去很多时间，超过了他实际操作时间。工人们得到的报酬不高，因为这种‘步行锻炼’不是按高额付酬的装配线。”

为了改变以上这种情况，用运输机器，使材料、零件尽快抵达作业人员处，造成最高效率作业的环境。其后再发展为运输带“流”动的作业组织。到了这个阶段，作业速度的快慢节奏，由运输带“流”动的速度加以控制。

这种生产方式对提高工作效率，降低产品成本起到了很大的作用。 1912 年，在传统的生产方法仍进行的最后一年，福特公司共生产了 7.84

多万辆汽车；次年，利用流水线来装配磁电机和汽车底盘后，生产的汽车达到了 19 万辆左右；1914 年，随着这一系统进一步完善，共计有 23 万多辆 T 型车驶出流水线。

在这一过程中，汽车的成本和价格都降低了。就像前面说过的，当 T 型车在 1908 年最早面市时，每辆售价是 850 美元；到 1916 年，当福特制造了

50 多万辆汽车时，每辆价格降至 350 美元；而到 1925 年只卖到 240 美元一

辆。当时，一天就能造出 9109 辆汽车，平均每 9 秒多钟生产一辆。1927 年是 T 型车辆销售得最好的一年，即使如此，它的性能仍在进一步改进，价格也依然在连续下降。

流水线装配汽车，产量急剧增多，价格不断下降，销售量也随着增大。福特公司的利润不断增长，使福特汽车公司在同行业中遥遥领先。

福特首创的大规模装配线生产方式和管理方法，不仅为今天高度发达的工业生产奠定了基础，而且是加快工业建设速度的重要因素之一。

当福特和公司管理人员以此引以自豪时，没想到装配线却对劳动力产生了破坏性的影响。由于不适应这种流水线作业的紧张劳动，又加上管理人员像对待机器一样对待工人。工人们怀着厌恶的情绪纷纷辞职，转而接受福特的竞争对手们的低薪工作。到 1913 年，工人的补缺轮换率达到 38％。福特承认，他为了得到 100 名工人却不得不先雇佣 963 名。正当这一状况使他大伤脑筋之时，同工会的谈判更使他头疼，工人们已开始联合起来反对厂方加快流水线，使劳动强度持续不断地加强。

福特对此作出了反应，于 1913 年 10 月将工人的最低日工资提高到 2～4

美元，接着又向那些连续工作了 3 年的工人发奖金。但这一措施收效不大，

于是第二年他又把工人的最低日工资提高到 5 美元，这为福特赢得了广泛好评。