第六节 轻工业纺 织

从 1919 年以后，到 1949 年末，我国的纺织工业已经形成包括原料工业、

加工工业和装备工业的系统雏形。加工工业中有棉纺织及棉印染、毛纺织、麻纺织、丝绢纺织、针织、复制、服装等行业。其中毛纺织、丝绢纺织及针织行业内部均包含染色整理部分。服装行业还带有很大的手工生产成分。化纤行业和装备行业尚在萌芽状态。生产规模计棉纺织 516 万锭，6.39 万台织机，毛纺织 15 万锭，0.2 万台织机，麻纺织 3 万锭，近千台织机，缫丝 8.9

万绪，绢纺 3 万锭，丝织机 4.07 万台。职工 71.2 万人，内技术人员 0.8 万

人，年耗用各种原料 60 万吨。

（一）纺纱技术的进步

1. 二三十年代的纺织技术水平。

二十世纪初，西方先进国家对纺纱的牵伸机构进行了几次革新，1906 年发明的三罗拉双区牵伸只有 7—8 倍，1911 年出现的皮圈式便提高到 18—20 倍。1923 年卡氏（casablancas）皮圈式更有改进，使牵伸可达 25 倍。这些新技术由英人和日人逐步传入中国。日本人在仿造中还有创新，如“日东式”、“大阪机工式”等在日资在华工厂中广泛使用，不久为中国人所掌握。

随着技术水平的提高，纺纱支数也有所提高。16 英支成了标准产品，用于织 12 磅细布。工人当车能力也提高到梳棉每人 12 台，粗纱每 2 台 3 人，

细纱每台 3 人，摇纱每台 1 人。此外，辅助工大多数被取消。每万锭纱厂用

工减至 600 人。①

中国技术人员在掌握了引进的新型纺纱机器技术之后，不断作出改进和革新。早在二十世纪二十年代，因美国造清棉机除尘效率差，中国技术人员就自行添置补充。英国造细纱机用圆的锭绳传动，打滑较多，中国技术人员就改造成美国式用扁的锭带传动。并条、粗纱、细纱各机的下罗拉都进行淬火，以减少磨损。其上面的皮辊均改为活套，使其转动灵活。

到三十年代，欧美各国在纺纱设备上多有改进。如造出单程清棉机，即把松包、给棉、开棉、清棉联合成一部机器。又造出并卷机、单程粗纱机、大牵伸与超大牵伸细纱机等。这些新型机器设备使工艺流程得到简化，生产效率得到提高。1932 年，41 家华商棉纺厂已不同程度地引进这些新型设备。

①

我国自行仿造纺纱机器的铁工厂、机修厂也纷纷出现。在这种技术基础

① 参见朱仙舫：《三十年来中国之纺织工业》，《三十年来中国工程》，1945 年，第 9 卷第 8 期，第 325

页。

① 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》1937 年第 1 期。

上，纺纱支数更有提高：20 英支成了标准商品。在华日资纱厂则以纺 32 英支为多。在引进精梳机的工厂，有纺到 60、80 英支的，可用于织造府绸、直贡呢、玻璃纱、麻纱（细薄棉织物）、洋标、雨衣布等。工人挡车能力更有提高，清棉每人 2 台，梳棉每人 16—20 台，并条每人 18—21 尾，头道粗

纱每人 1 台，2 道粗纱每人 2 台，单程粗纱每人 2—4 台，细纱每台 1—2 人。

每万锭纱厂用工减到 200 人以下。但据 1932 年国际劳工局资料，每万锭需

工人数日本 61 人，英国 40 人，美国 34 人②。中国纱厂与它们相比，还有不小差距。

1. 抗日战争期间小型纺纱机的创制。

抗日战争期间，中国技术人员因地制宜，创造并推广了一些适于战时使用的短流程、轻小型纺纱成套设备。其中比较成熟的有新农式和三步法。

新农式成套纺纱机在抗日战争初期由企业家荣尔仁和纺织专家张方佐等创议由上海申新二厂技术人员创制①。在大西南后方推广使用，颇受欢迎。这套设备包括卧式锥形开棉机、末道清棉机、梳棉机、头二道兼用并条机、超大牵伸细纱机、摇纱机和打包机。每套 128 锭，占地面积只 75 平方米，

动力 10 匹马力。全套设备可用 2 辆卡车载运，所以极便于偏僻山区使用。这套机器是参照当时通用的动力机器加以简化、缩小，重新设计制造的。全部采用钢铁材料。每台机器配小电动机单独传动（当时大厂的机器大都用天轴集体传动）。开棉、清棉、梳棉机机幅只有 750 毫米。并条机采用 5 罗拉

大牵伸，每台配有头道、二道各 3 眼并列。省去了粗纱机，二道棉条直接上

超大牵伸细纱机。细纱牵伸改为 4 罗拉双皮圈式，牵伸可达 40 倍。摇纱、打包也相应简化。

三步法成套纺纱机同时由纺织专家邹春座等在无锡和嘉定创制②，并投入生产。这套机器把原来棉纺的清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、摇纱和成包等 7 道工序缩成弹棉、并条、细纱 3 道成纱，配上摇纱和成包即成纺纱全

过程。弹棉机用刺辊开松，出机净棉做成小条以小卷喂入。细纱机用 3 罗拉

双区双皮圈超大牵伸，由棉条直接成纱，牵伸可达 50—100 倍。这套机器结构简化。如牵伸机构设计成可以无须调节罗拉隔距；细纱卷绕成形改为花篮螺栓式，由后罗拉尾部凸轮、拨针拨动齿轮，使其回转形成级升。每台细纱机初造 48 锭，后改为 84 锭。全套机器均用铁木结构，除了最必要的关键零件如轴、轴承、齿轮、罗拉、锭子、锭座，钢领等用钢铁材料外，其余如机

② 参见朱仙舫：《三十年来中国之纺织工业》，《三十年来中国工程》，1945 年，第 9 卷第 8 期，第 325

页。

① 参见张坤兴：《新农式纺纱机》，《中国近代纺织史研究资料汇编》第 2 辑，1988 年，第 33 页；李向云：《新农式超大牵伸小型纺纱机》，《染织纺》，1940 年第 3 期，第 2519 页。

② 参见邹春座：《三步法铁木纺纱机说明书》，《中国近代纺织史研究资料汇编》第 1 辑，1988 年，第 53

页，

架等全部采用木条由对销螺栓交叉连接，不用接榫。这样，加工制造和安装极为方便。成纱质量可与大型机器所产相匹敌。

新农式、三步法以及其他类似的简化纺纱机系列是为适应战争环境而发明创制的，在战争结束后，发达国家更新下来的“二手（旧）设备”廉价大量输入我国，需要花大力气的简易系列定型工作就不可能有人关心，终于成为昙花一现，销声匿迹了。

1. 战后纺纱技术的改进。

抗日战争结束后，技术人员对大厂所用的细纱牵伸机构也进行过改革。主要有纺建式和雷炳林式等。

纺建式大牵伸由中纺公司上海第二纺织机械厂于 1947 年设计制造①。主要是把原来日本仿造的改进型卡氏大牵伸的皮圈架改为上下分开，并把前、中、后弹簧加压改为可调。改后牵伸可达 30 倍。

雷炳林大牵伸以创制人名命名②。主要把原来固定皮圈销改为上销用弹簧控制的活动式。这样，无论纱条粗细如何变化，上下皮圈销口始终能起夹持作用。

在引进新型纺纱设备的使用方面，我国技术人员摸索出了一套针对原料特性的不同工艺。如清棉工程，对 27 毫米以下的棉花（印度棉和低级美棉）

须加强大的冲击力，采用单道喂棉和 3 翼斩刀打手，且让打手在给棉板嘴边

直接把棉花打下。对 28 毫米以上的长绒棉等原料，则采用 3 根喂棉辊及豪猪式打手，其作用较柔和。对于染色棉花，则采用梳针打手，可使棉卷光洁。在除尘方面，采用了布袋滤尘器，大大改善了清棉、梳棉车间的劳动条件。

（二）机织技术的进步

1. 二三十年代机织技术水平。

近代动力织机有许多进步。西方先进国家 1895 年发明了自动换纡。接着，日本人仿造并加以改进，成为广泛使用于在华日资厂的“阪本式”自动换纡织机。1926 年日本人发明了自动换梭的“丰田式”织机，随后也逐渐推广于在华日资厂，并且不久慢慢把阪本式压倒。①

二十世纪二十年代起，中国技术人员逐渐增多。回国留学生也纷纷把国外先进的机织技术和生产管理方法介绍到了国内。我国织布工厂逐步推行合理化操作法，如保全之平车、揩车、定位、水平；运转之分段、接头、加油、扫除等等都有了一定的规范。熟练工人渐多，看台能力提高。普通棉织机 2

人 3 台，整经机 3 人 2 台，辅助工人也有所减少。100 台棉织机的车间用工

减至 230 人。每 24 小时每台可织 14 磅布 2 匹（每匹 42 码）。②

① 参见朱洪建：《纺建式大牵伸》，《纺织建设月刊》，1948 年第 2 期。

② 参见欧阳威廉：《雷炳林大牵伸》，《纺织建设月刊》，1948 年第 6 期。

① 参见《中国大百科全书·纺织》，中国大百科全书出版社 1984 年版。

② 参见周启澄等：《中国近代纺织史》，中国纺织出版社 1997 年版。

1. 抗日战争前后机织技术的进步。

抗日战争前后，我国各厂都推广自动织机，即在普通力织机上添加 2 个装置：经纱断头自停装置和纬纱自动补给装置。这样，在纡管上纬纱用完时可不停车而自动换入新的纡管或是新的梭子，经纱断头也容易发现，及时接上，从而大大提高织机运转效率，也减少了缺经疵布，提高产品质量。为了增长机器连续运转时间，又推行了大卷装，如加大梭子，加长纡管，增大络纱筒子等。对于自动织机，看台能力提到每人 20 台，同一时期欧美、日本看台数还要高些。但这不是因为当时中国工人不如外国工人，而是因为中国纺纱设备陈旧的居多，成纱强力偏低，不匀率偏大；而且织造准备工程的设备也较落后，以致织机上经、纬纱断头率比外国高。①

机器的传动已逐步由天轴或地轴集体传动改为车头小电动机单独传动。这样，车间里阻碍光线、沾附飞花的长皮带没有了，既减少皮带打滑， 又较为安全，运转效率和车间环境也有所改善。②

有少数工厂已开始采用改进了的“高速整经机”。此机对筒子架作了改进，使经纱引出清晰，接头方便。③

织物的品种，棉布渐以 12 磅细布为主，平布幅宽增至 90 厘米，斜纹布

75 厘米，还生产出府绸、哔叽、直贡呢、雨衣布、玻璃纱、麻纱等特色棉织

品。产量每 24 小时每台织机可产 12 磅细布 82 米，或 16 磅粗布 101 米。④ 二十世纪四十年代，我国各厂在织造准备工程方面有了不少进步。如络

经由竖锭式锭子回转，改为槽筒式由摩擦传动回转，使络纱张力不问卷绕直径多大，均可保持稳定不变，而且可以络成圆柱形或宝塔形（截头圆锥形） 筒子。整经机筒子架过去在使用圆柱形筒子时，经纱放出要通过筒子的回转，限制了速度的提高。后来先是在筒子锭轴加装滚珠轴承，减小筒子回转时的阻力；后来又改用宝塔形经纱筒子，使经纱放出可以通过自宝塔尖方向的轴向退绕，筒子可以固定不动。这样，整经时张力会大大降低，整经速度可大大提高。在操作上把工作筒子的纱尾和预备筒子的纱头接起来，这样就免去了停车成批换筒子的操作，大大提高了整经机的效率。浆纱机的张力和上浆率与回潮率控制方面，也有了改进。在上海还探索过用双槽、分浆、分烘技术在棉纱上浆时同时进行纱线染色。穿经方面，在大批量稳定品种，采用了结经机，可利用“了机”余纱连综筘与新的织轴上的纱由机器自动对应接结。在织机上织格子布的工厂，采用了多梭箱自动纬纱换色的织机。①

① 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》，1937 年第 1 期。

② 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》，1937 年第 1 期。

③ 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》，1937 年第 1 期。

④ 参见《25 年来我国棉纺织业之回顾与前瞻》，《杼声》，1937 年第 1 期。

① 参见《纺织周刊》，1946 年第 7 期，第 168 页；《近数十年来棉纺织技术进步综述》，《纺织周刊》第

6 期。

在织坯整理方面，配备了验布机、刮布台、压光机、叠布机、打印机、成包机等，可以依次对织坯检验定等、刮布压光、叠布印商标、打包，成为成品入库，以供销售，或供印染。②