表 5.2 玻壳不良品统计表

从排列图中可以清楚地看到，在 A 类废品中玻壳炸裂是最主要的，占废品总数的 53.7％。

1. 分析玻壳炸裂的原因

QC 小组全体成员深入现场，用因果图法对玻壳炸裂的原因进行了分析。

经过分析，可知造成玻壳炸裂的原因很多，人的因素有操作技能。工作责任心问题；设备因素有退火架速度慢、退火炉炉头结构设计不合理的问题； 工艺因素有退火温度曲线不适当等问题。但是，在这些因素中，什么是最主要因素呢？

1. 寻找主要原因 QC 小组成员仔细观察了生产过程，结合专业理论知识，

   认真分析了退火炉炉头构造，认为退火炉第一燃烧室是提供热量的主要来源。根据工艺要求，炉头区域温度应是炉内最高温度区域，用来完成对刚封接好的玻壳进入退火炉内的加热过程。但由于退火炉炉头结构设计不合理， 第一燃烧室距离炉头太远，距离达 6.2 米，造成炉头空间温度偏低，使玻壳入炉后，得不到充足的热量，造成玻壳炸裂严重。由于玻壳炸裂，炸裂的玻璃碎片又造成第一燃烧室附近的烟道堵塞，烟气无法上升为炉膛内，使该区域热量减少。这就形成了“炸裂→堵塞→温度低→炸裂”的恶性循环。所以， 要降低玻壳炸裂率，最关键的是要解决炉头结构设计不合理的问题。

2. 制定对策

玻壳生产线是从日本旭硝子公司引进有关设备，其中就包括退火炉炉头设备，QC 小组认为，要用“消化、吸收、提高和创新”的态度对待外国的技术。于是大胆制定了改造退火炉炉头设备的措施，如表 5.3 所示。

表 5.3 改进退火炉炉头设备措施

1. 实施

措施表中的计划，完成了退火炉技术改造的设计方案和施工图；完成了退火炉炉空间增设辐射火头的设计、制造任务，并通过了可行性实验；完成了退火炉改造部分的燃烧系统管理设计和施工准备。

在完成上述措施的基础上，QC 小组进行了退火炉炉头的技术改造实施， 重点解决了炉头空间温度低的问题；自行设计、制造了炉头使用的辐射火头； 重新改造了第一火室的烟道，使保证热循环的燃烧气体畅通，炉内温度均匀， 杜绝了“炸裂→给塞→温度低→炸裂”的恶性循环的根源。

经过采取以上措施，QC 小组根据 4 月初生产报表，统计了玻壳不良品分布情况，炸裂率已从原 9.7％下降到 6.1％，说明有初步效果。此后，QC 小组又经过原因分析，采取了“重新设计制造玻壳退火架”、“调整玻壳推送装置的推送间隙时间”等 4 条措施。

1. 效果

开展 QC 小组活动以后，收到了以下明显的效果：玻壳炸裂率下降。根据1987 年 5 月份生产月报，从玻壳不良品统计表（表 8.4）、排列图可以看出， 炸裂占不良品总数已由 QC 活动前的 53.7％下降为 43.7％；炸裂占检验数的比例由先前的 9.7％下降为 4.3％，下降了 5.4 个百分点，达到并超过了 5％ 的活动目标值。

1. 巩固措施

经过半年多的运行，效果稳定。此后，又采取了以下巩固措施：按改进后的玻壳退火工艺，编制工艺文件；建立工序质量管理点 2 个，纳入了玻壳生产线工序质量管理文件。