第三节 JIT 生产现场控制技术——看板系统

一、概述

看板系统又称视板管理、看板方式、看板法、目视管理等，是一种生产现场管理方法。它以流水线作业为基础，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”进行现场生产控制。从生产的最后一道工序（总装线）起，按反工艺顺序，一步一步、一道工序一道工序地向前推进，直到原材料准备部门，都按看板的要求取货、运送和生产。看板作为可见的工具，反映通过系统的物流，鼓励操作者发挥积极性，使企业中的各生产部门、工作中心协调地运行，实现整个生产过程的准时化，同步化，保证企业以最少的在制品，占用最少的流动资金， 获取较好的经济效益。

（一）生产现场控制的“推”与“拉”系统。MRP 和 JIT 是两种不同的作业管理系统。它们的目的是要完成主生产计划规定的生产目标，受主生产计划驱动，根据主生产计划决定生产总装配作业计划。但是，在作业管理的思路和方法上，两个系统有明显的差别。

MRP 的作业管理是一种“推动式”系统，而 JIT 则是一种“拉动式”系统。

1. MRp“推动式”系统生产作业管理如图 4—10

   所示。一个工件要通过一系列工作中心进行加工，如图 4—10 中，工件要依次通过 1，2，⋯，M—1， M 等工作中心。

MRP 系统通过计算，确定每一工作中心的任务下达日期 RT 及完工日期DD。而每个工作中心实际完成日期，就是其下一工序的任务下达日期。因此， MRP 的现场生产控制是由第一道工序开始，“推动”工件逐个完成各工序的加工过程。

RT 任务下达

DD 完成日期

任务下达

完成日期

表示多个工作中心---------

图 4-10 MRP “推动”系统

1. JIT“拉动式”系统如图 4—11 所示。它是由代表顾客需求的订单开始，

   根据订单按产品结构自上而下进行分解，得出完成订单所需零部件的数量。生产控制人员检查现有零部件库存，是否能满足订单的要求，如果不足，就由最后一道加工工序开始，反工艺顺序地逐级“拉动”前面的工作中心，由 M 至 M—1，一直“拉”至工作中心 1。甚至“拉”到供应者或协作厂。后工序需要 1 个工件，就到前工序取 1 件，前工序就再生产 1 件补足在制品定额。“拉动”是靠看板系统来实现的，看板起到指令的作用。在现场，工人不见看板不搬运，不见看板不生产。

（二）看板及其在生产活动控制中的应用。在国外有关书籍中，对看板有不同的定义，可归纳如下：

1. 看板，意指卡片，用此卡片授权移动在该控制系统中的物料。

完成日期

表示多个工作中心---------

图 4-11 MRP “拉动”系统

1. 看板，意指应用卡片的物流控制系统。

2. 看板，用看板卡进行物流控制而发展起来的改进生产的方法。

总之，看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。

下面以日本丰田汽车公司为例，说明利用看板进行生产现场管理的过程。丰田汽车公司的看板系统如图 4—12 所示。在生产计划制订方面，丰田公司与其他公司一样，根据企业政策、用户订单制订年度计划、月份计划以及具体生产什么车种，生产多少辆的日计划。日计划的安排应体现均衡化生产的思想。如月计划生产一万辆车，其中 A 型车 5000 辆、B 型车 4000 辆、C 型车 1000 辆。每月工作日为 20 天，则每天可安排生产 A 型车 250 辆，B 型车 200 辆、C 型车 50 辆，形成均衡的日计划。接着将日计划展开为顺序计划， 即展开为装配顺序的计划，上述日计划的顺序可为 AAAABBBBAC 或AAAAABBBBC 等不同循环形式。

图 4—12 丰田公司的计划与看板控制系统

JIT 生产作业计划的主要特征是：它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序指示顺序计划。但是，应该尽量使总装配之前的各工序，即加工工序、毛坯工序、外协及供应部门等，都大体了解本工序（部门）每月需要生产（供应）的数量。此数量不一定要求准确，但可以作为各工序作业的大致目标，有利于他们进行作业准备和作业安排。

这样，在现场除总装配以外，其他工序都不领取生产计划表。也可以说， 对各加工、子装配过程没有统一的生产指示，他们需要生产什么，生产量多少，何时完工等都由看板进行控制。

图 4—12 中，在总装配线上有许多工位，每个工位有相应的存料点。各

子装配或加工线上，有多个工作中心，每个工作中心附近有两个存料点：一为进口点存料点，用以存贮上一工序已加工完毕、本工序准备加工的零部件； 二为出口点存料点，用于存贮本工序已加工完毕，供下道工序随时提取的零部件。当总装配线收到一个作业计划后，它按该计划要求的品种、数量进行总装作业，由总装线上各工位存料点中抽取总装配所需的零部件，使各工位存料点库存减少。各工位存料点为补充库存，就到各子装配线出口存料点（或协作厂）提取零部件。各出口存料点为保持其在制品定额，继而“拉动”相应的工作中心按批生产取走数量的零部件，它同样也要向前工序工作中心提取必要的工件。这样，就形成了一条向上游工序的“拉动”链。使得整个物流按总装配的要求同步运动。

看板在现场管理中的作用可用图 4—13 说明。图 4—13 中，Ⅰ表示零件加工工序；Ⅱ表示零件子装配工序；Ⅲ表示总装配工序；l—A、Ⅱ一 A 分别为 1、Ⅱ工序的进口点存料处；I—B、Ⅱ—B 为 1、Ⅱ工序的出口点存料处； Ⅲ一 A 为总装配工位的存料处；实线表示零部件的物流过程；虚线是看板的传递过程。

当总装配工序的操作人员从Ⅲ—A 中取用零部件后，就从该处取出一块取货“看板”，到上一道工序的Ⅱ—B 中提取同样的零部件，用以补足Ⅲ—A 中已使用的零部件。与此同时，再从Ⅱ—B 中取出一块加工看板，交给第Ⅱ 工序的操作者，第Ⅱ工序的操作者据此加工生产所需的零部件，制成后补入Ⅱ—B 中。第Ⅱ工序的操作者加工零部件时，又按同样的程序从Ⅱ—A 中提取备加工件。如此倒溯而上，生产流水线在看板的联系和“拉动”下，协调地运转起来。

（三）看板的形式和分类。实际生产管理中使用的看板形式很多。常见的有塑料夹内装着的卡片或类似的标识牌，运送零件小

图 4-13 看板在工序间的传递

车、工位器具或存件箱上的标签、指示部件吊运场所的标签、流水生产线上各种颜色的小球或信号灯、电视图像等。

看板根据功能和应用对象的不同进行分类，如图 4—14 所示。各类看板的功能、内容分述如下：

图 4-14 看板的主要类型

1. 生产看板。指在一个工厂内，指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板，它又有两种类型：

1. 一般的生产看板，其内容如图 4—15

   所示。它指出需加工件的件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、加工设备等。

图 4-15 一般生产看板

1. 三角看板，如图 4-16

   所示。它指出待加工工件件号、名称、存放位置、批量及货盘数、再麻风点及货盘数、加工设备等。

图 4—16 三角看板

1. 取货看板，后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序（或协作厂）领取零部件的看板。取货看板又可分为两种类型：

1. 工序间取货看板，如图 4—17

   所示。它指出应领取的工件件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、紧前加工工序号、紧后加工工序号等，是厂内工序间的取货凭证。

2. 外协取货看板，如图 4—18

   所示。它除了指出有关外协件特征信息外，还指出本企业名称、外协厂名、交货时间、数量等，它用作向固定的协作厂取货的凭证。

图 4—18 外协看板除上述主要看板类型外，有的工厂还使用信号看板、临时看板等不同用途的看板。信号看板是在总装生产线上（或其他固定生产线上）作为生产指令的看板，它是用信号灯或不同颜色的小球，表示不同的生产状态和指令，在日本称之为 ANDON 板。临时看板是在生产中出现次品、临时任务或临时加班时用的看板，只用一次，用毕及时收回。