第五节 JIT 在我国的应用

一、JIT 在我国的应用情况

JIT 生产管理方式在 70 年代末期由日本引入我国，由长春第一汽车制造厂首先开始，应用看板系统控制生产现场作业。到 1982 年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的 43％。

80 年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被选择作为推广的现代管理方法之一，在全国范围内进行了宣传，并为许多企业所采用。

近年来，我国企业对 JIT 的思想方法有了更进一步的深刻认识，在汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用 JIT，获得了明显的成果。例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司、四川仪表四厂等一批企业，应用 JIT 绩合我国国情、厂情进行了创造性的工作，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。这些企业的主要做法是：

（一）按照 JIT 的思想，结合厂情进行生产管理系统的优化设计。使生产管理围绕满足用户要求、提高产品质量、降低成本、提高经济效益进行配套设计、同步实施，如第一汽车制造厂变速箱厂是 1989 年投产的新厂，在其生产管理系统设计中，贯彻 JIT 的原则，表现在以下几个方面：

在生产组织上改“推动式”为“拉动式”生产，整个企业以市场需要为目标组织生产。
在劳动组织上实行多机床操作、多工序管理，人均操作三台设备，有效地提高了劳动生产率。
在设备管理上实行机、电、修服务到现场，重点工序巡回保全维护和快速修理。
在工具管理上实行刀具直送工位、强制换刀和线外换刀的管理办法。
在质量管理上实行以生产工人自控、创合格工序、加强质量监督、产品创优等活动，不断提高产品质量。
在现场管理方面开展不间断的“五

S”活动（即整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
在现场管理体制上，实现以现场为中心、以生产操作者为主体、以车间主任为首的管理体制，作为实现

JIT 的组织保证。

这种生产管理系统的优化设计，使生产过程中劳动力、设备、物资、资金等各种要素能优化组合和使用，达到以必要的劳动、确保在必要的时间，按必需的数量，生产所需的零件和产品，消除无效劳动与浪费，实现用最少的投入实现最大产出的目的。

（二）采用各种措施减少库存，节约流动资金。不仅努力降低生产过程中的在制品库存，同时还要想方设法降低原材料、协作件，以及产品的库存，建立有效的物料、协作件供应及产品销售流通体系。

例如，第一汽车制造厂与协作厂在使用看板取货的基础上，实现了协作厂将零件直接送往“一汽”各工位的制度。它与在长春地区的 15 个协作厂，就四十多种协作产品和原材料签订了直送工位的协议，从而改变了厂内层层设库，建立贮备的老办法。如刹车蹄片，过去由长春石棉厂每月分四次送往“一汽”供应处总仓库，再由总库到分库，从分库送到工位，现改为直送现场，减少了重复劳动。桦林橡胶厂供应的汽车轮胎过去集中发送，最多时一

次发货 20 车皮，使汽车厂轮胎库存高达 2 万套，现在实行分批分发，轮胎库存占用的流动资金大为减少。

（三）利用看板进行现场生产控制。按照看板规定的品种、时间、数量向供货单位取货，根据看板要求进行生产，保证生产均衡、稳定，减少在制品贮备及在制品占用空间，提高生产效益。各工位采用标准容器装工件，在发送中不再倒箱，便于叉吊、堆积、搬运，提高装卸效率，避免或减少零件的磕碰，同时还易于工件的清点、记帐和核算。